- 马立群;程思远;唐惠庆;
针对高炉炼铁节能减排的新要求,在H_2-H_2O-N_2和CO-CO_2-N_2气氛下研究碳复合团块的反应行为。通过化学分析法、X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜-能谱(SEM-EDS)分析了复合团块的成分、矿相及微观形貌,对CO-CO_2-N_2和H_2-H_2O-N_2气氛下碳复合团块的还原行为进行了分析,并建立了复合团块反应动力学模型。结果表明,在1 073、1 173、1 273、1 373 K温度下,复合团块在H_2-H_2O-N_2气氛下的还原度和碳气化率均高于CO-CO_2-N_2气氛。对2种气氛下含碳团块在1 273 K时的反应过程进行分析,XRD图谱表明,在H_2-H_2O-N_2气氛下反应20 min后,团块中Fe O相消失;在CO-CO_2-N_2气氛下,一直存在团块中Fe O相,说明复合团块在H_2-H_2O-N_2气氛下还原性更好。对比2种气氛下的扫描电子显微镜(SEM)照片,当反应进行到25 min时,金属铁在复合团块边缘大量聚集。综合考虑气固相之间化学反应的质量守恒和传质行为,建立复合团块反应动力学模型。结合实验结果进行分析,模型拟合结果较好。
2024年02期 v.44;No.255 71-80页 [查看摘要][在线阅读][HTML全文][下载 1459K] [下载次数:57 ] |[引用频次:0 ] |[阅读次数:22 ] - 曹楗;王翠;张建良;焦克新;宋明波;
山东泰山钢铁集团有限公司(简称泰钢)1号高炉自2019年10月开炉投产以来,炉缸热电偶温度基本保持较低的温度。通过建立一维稳态传热模型计算碳复合砖的残余厚度和热面处保护层的厚度。结果表明,炉缸底部侧壁的碳复合砖侵蚀量较少,炉缸铁口中心线附近碳复合砖侵蚀量较多,高炉炉缸区域未出现“象脚状”侵蚀。高炉炉缸内保护层的厚度随着高度的增加而增大,富铁保护层易在铁口中心线以下形成,富渣保护层易在铁口中心线以上形成。碳复合砖中的主要成分氧化铝几乎不与铁水发生反应,而二氧化硅会与铁水发生反应。铁水渗透进入碳复合砖的临界孔隙为2.030μm,远大于其平均孔隙0.238μm,因此,采用碳复合砖有利于抵抗铁水的侵蚀。
2024年02期 v.44;No.255 81-88页 [查看摘要][在线阅读][HTML全文][下载 1362K] [下载次数:86 ] |[引用频次:0 ] |[阅读次数:2 ] - 周峰;闫立强;闫焕敏;杨庆彬;薛立民;李克江;张建良;吴胜利;
焦炭在高炉冶炼过程中发挥着重要作用,高炉的大型化发展以及冶炼强度的提高对焦炭的质量提出了更高的标准,高炉入炉原料中的碱金属对焦炭的结构和冶金性能均有显著影响,为了保证高炉稳定顺行,有必要清晰了解焦炭在高炉冶炼过程中的劣化机制,并采取合理的焦炭质量控制措施。本研究采用气相吸附法考察了碱金属钾和钠对焦炭结构及性能的影响,对焦炭的基础性能检测分析,并采用工业计算机断层扫描(CT)观察焦炭的裂纹及气孔等微观结构。结果表明,钾蒸气对焦炭结构的劣化程度大于钠蒸气,并且随着钾蒸气含量增加,焦炭粉化程度增大,焦炭裂纹进一步延展,孔径增大;但是,焦炭吸附5%钠蒸气后,焦炭内部的裂纹及孔隙变化较小。
2024年02期 v.44;No.255 89-95页 [查看摘要][在线阅读][HTML全文][下载 2091K] [下载次数:181 ] |[引用频次:0 ] |[阅读次数:5 ] - 林文志;李晶;史成斌;蔡俊;
针对304不锈钢氩氧脱碳(Argon-Oxygen Decarburization,AOD)精炼过程中存在炉渣成分难以测量等问题,本研究综合考虑了顶枪吹氧、供气比例变化、物料熔化速度以及初始渣量对渣-钢反应和精炼炉渣成分的影响,建立了炉渣成分预测模型,并用于计算精炼过程中的炉渣和钢液成分变化。此模型计算的渣成分与钢液硫含量与实测值吻合较好,AOD精炼终点渣中Si O_2含量平均偏差为1.434%,Ca O含量平均偏差为1.848%,Cr_2O_3含量平均偏差为0.080%,Mn O含量平均偏差为0.016%,钢液终点S含量平均偏差为0.002%。
2024年02期 v.44;No.255 96-105页 [查看摘要][在线阅读][HTML全文][下载 1383K] [下载次数:170 ] |[引用频次:2 ] |[阅读次数:6 ] - 何晓妍;胡晓军;
通过在321不锈钢熔炼过程中分别添加不同含量的稀土元素钇(Y)和铈(Ce),研究321不锈钢中钛类夹杂物的热力学特征,考察了稀土元素种类及含量对钢中钛类夹杂物成分及形貌的影响。结果表明,未添加稀土元素时,321钢液中典型夹杂物为Ti N和以Al_2O_3为核心的Al_2O_3-Ti N复合夹杂物。向钢液中添加稀土元素,当Y添加量为5.0×10~(-6)(质量分数,下同)时,钢液中的典型夹杂物为Al_2O_3-Y_2O_3和部分未被改性的Al-O复合夹杂物,随着Y元素含量增加,Al_2O_3夹杂物被逐渐改性为含钇氧化物,当Y添加量为4.7×10~(-5)时,钢液中的典型夹杂物为Y_2O_3-Ti N复合夹杂物;当Ce添加量为5.0×10~(-6)时,钢液中的夹杂物主要有Ce-O、Ce-Al-O类夹杂物,Al_2O_3夹杂物不再单独存在。钢液中Ti N夹杂物的数量及尺寸随稀土元素添加量的不同而存在差异。添加稀土元素后,Ti N数量减少,尺寸减小,当Ce添加量为1.0×10~(-5)时,Ti N的数量及尺寸均与Y添加量为4.7×10~(-5)时接近,表明在添加量相近的情况下,Ce对夹杂物的改性效果优于Y。
2024年02期 v.44;No.255 106-115页 [查看摘要][在线阅读][HTML全文][下载 1468K] [下载次数:212 ] |[引用频次:1 ] |[阅读次数:1 ] - 闫晟昌;甄新刚;张炯明;尹延斌;雷星;
特厚板坯已成为基础建设所依赖的重要钢铁材料,广泛应用于军用和民用领域。铸坯表层大颗粒夹杂物是影响铸坯质量的关键因素之一。在475 mm特厚板坯连铸生产过程中,为探究结晶器电磁搅拌(M-EMS)对铸坯表层夹杂物的影响,进行有M-EMS和无M-EMS的对比试验。采用无水电解法提取试样中的大颗粒夹杂物,计算其数量密度和质量密度。结果表明,与无M-EMS时相比,有M-EMS时铸坯表层各尺寸夹杂物质量密度和数量密度均明显减小,其中,尺寸大于150μm的大颗粒夹杂物减少幅度最大,质量密度由3.817 mg/kg减小至1.511 mg/kg,表明M-EMS能有效控制特厚板坯表层大颗粒夹杂物。对夹杂物进行成分分析,结果表明,夹杂物的来源可能是生产过程中产生的脱氧产物(Al_2O_3-Si O_2或单一的Al_2O_3)、浇注过程中卷入的保护渣(含有Na_2O)以及由于钢水冲刷落入钢液中的耐火材料。
2024年02期 v.44;No.255 116-121页 [查看摘要][在线阅读][HTML全文][下载 1188K] [下载次数:127 ] |[引用频次:1 ] |[阅读次数:2 ]